【维修车间管理工作计划表】车间主管主持半年工作计划表，快跟着学吧

=1706882747&x-signature=dOlYfQOi2GU%2BZ3uZWDjkw6icla8%3D&index=1" width="640" height="359"/>

1.应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。

所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。

比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。

如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。

进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。

要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。

比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。

这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工作职能。

尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。

抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。

问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。

在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。

05

一线车间的10种浪费

在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。

一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的10大浪费包括：
1. 模具结构设计及加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大；
2. 半成品不够完美，例如接口不够圆滑，重复加工量大，机位人手多，人工浪费大；
3. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
4. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
5. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
8. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
9. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
10. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。

其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。

06

4M1E的管理应用

4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1. 人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：

• 不同的佩戴：A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴标识；B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。
• 用不同的着装：A. 熟练工与非熟练工着装不同；B. 根据职务穿相应的服装。
• 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。

2. 制度管理

制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。

使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：

• 搞好注塑车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域，并标识清楚。
• 注塑机的工作状态需挂“状态牌”。
• “急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。
• 烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。
• 合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。
• 做好注塑部吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。
• 安排专人做好机器、模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。
• 产品质量及生产数量的跟进与异常处理。
• 做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。
• 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。

3. 材料管理

将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。

正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4. 机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：

• 模具的标识名称与编号要清晰，最好用颜色标识。
• 做好设备操作，制定成品验收标准，把好质量关。
• 制订人员使机械的维护与保养守则。
• 提高人员的安全意识与操作规范