宝马5系厂家名字怎么读看这里!爆料：探秘华晨宝马新大东工厂，解读“全新5系Li”创新的秘诀

本周二宝马南区举行了特别的品牌体验旅行，我们和宝马南区的经销商一起参观了位于沈阳的华川宝马新大同工厂。今年5月19日开始正式投入运营后，这里是新宝马5系列Li的生产地。

借着这次体验之旅，我们也好好的来探秘一下这个“工业4.0”的先进工厂，也来解读一下宝马高品质产品是如何生产的。

工厂大门

目前，宝马集团在中国本土已有铁西工厂和新大东工厂两座整车厂，其中新大东工厂将专注全新BMW 5系Li的车型生产，明年才会有X3加入进来。

新大东工厂总占地面积为74万平方米，耗资76亿元人民币进行打造，拥有包括冲压、车身、涂装和总装四大车间以及先进的物流体系和车辆测试跑道等配套设施等，工厂整体节能相比此前超过30%，并且新工厂大量应用了宝马号称的“工业4.0”智能科技，包括采用尖端设备、大数据、数字模拟等，以此满足全新5系长轴版车型复杂精密的生产。

新大东工厂鸟瞰图

为我们讲解的是华晨宝马新大东工厂的厂长张涛女士，她是目前全球宝马工厂唯一的女厂长。

华晨宝马新大东工厂的厂长 张涛女士

在设计之初，新大东工厂就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用高度数字化的生产方式。通过计算机3D模拟技术建立的数字模型称为“数字双胞胎”，能够使生产线调试更高效，并实现更精密的生产作业。

自动进行的大数据应用贯彻于整个生产过程，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪及分析。基于这种“物联网”架构，让生产线的品质管理更为高效。

大数据系统还具有积累和自我学习能力，例如每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，使得“零缺陷”生产更接近现实。话不多说，我们先来看看四大车间的一些先进工艺。

冲压车间

冲压是汽车制造工序的第一步。新大东工厂采用了先进的6序伺服冲压机，冲压力可达10,300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；并且成型精度高，铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。冲压噪音可控制在85分贝以内。

冲压线

冲压车间全景

冲压铝件

全新BMW 5系Li应用了超过30种车身材料，其中四门两盖采用铝合金制造，并大量采用热塑成型的铝合金和高强度钢部件，高强度钢的屈服强度最高超过1000兆帕。这也对新工厂冲压车间提出了较高要求。

冲压进程

冲压模具

此外，宝马最先进的工业4.0科技也在冲压车间进行应用，每一冲压部件都会进行测量与记录并进行日常分析。同时大数据系统将不断积累并具有自我学习能力，能实时监测和分析生产数据，来对冲压部件进行管控。

更换冲压模具

车身车间

按照生产流程，在冲压车间生产完成并经过检测后的车身冲压件会被送到车身焊装车间进行焊接。新大东工厂采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%。

车身车间

车身车间

全新BMW 5系Li使用了18种连接技术，激光焊接总长度达28.4米。其中铝板激光焊接使得焊点更加精准；高速热熔自攻丝螺丝技术则首次在中国工厂使用，通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝，将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。另外，宝马首创的拉弧式电弧球形焊技术也在新工厂得以应用，便于生产时的车身焊接，增强了连接点坚固性。

铝板激光焊接

激光焊细节

强力粘合胶

热熔自攻螺丝（FLS）

除此之外，工业4.0科技也在车身焊装车间进行应用，通过数字化模拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化；车身上每个点都拥有三坐标数值，激光扫描仪可实施深度质量检验，每秒可扫描车身上两万个点。

工业4.0 应用-激光扫描

工业4.0 应用-虚拟调试

涂装车间

新大东工厂涂装车间采用了集成喷涂工艺，车间投影面积小，应用高度自动化的喷涂方式，创新的底涂技术、三段降温烘干炉技术、RoDip旋转浸涂技术以及PVC焊缝涂胶工艺，增强了车身密封度以及车身尺寸的精确，同时降低了能源和化学制剂的消耗。

喷涂机器人

旋转浸涂

烘干炉出车

工业4.0科技同样在涂装车间中有所应用，该车间采用大数据系统贯穿于生产过程, 同时设定了全新的在线过程控制系统（OPC），来防止涂装问题的产生。

工业4.0应用-OPC系统

工业4.0应用-漆面检测

工业4.0应用-漆面检测

总装车间

最后我们来到全新BMW 5系Li的总装车间，这里是新大东工厂中人工最多的地方，同时也是新大东工厂配备工业4.0科技应用最多的地方。在这里，除了大数据被应用以外，还采用高度的人机工程学设计。其中包括为特殊工位提供机械外骨骼，降低劳动强度，提高生产率；提供智能光学眼镜，帮助员工直接获取操作流程指示；提供天窗机械手，来帮助员工降低系统复杂性。

翻转工位

机器人辅助安装

人工安装

在总装车间中还采用了大数据监测，例如每天数万次螺栓打紧的数据都会被记录和监测，将生产运行控制在理想数据范围内。另外总装车间还采用了严格的质量检查，比如整车内部气味测试、零部件和材料气味评估以及对PM2.5过滤效率等。

每天数万次螺栓打紧的数据都会被记录和监测

体验

说完了四大车间，来说说体验，首先是“工业4.0”。我们刚才每个车间的介绍中都有体现，大量的数据被记录和监测，就像张涛女士说的一样，新大东工厂在生产的每一个环节中不单单要做到解决生产中出现的问题，更要预防这些问题发生。这样的方式让“零缺陷”的生产更接近现实。

其次就是节能和环保。在冲压车间里，我们看到的不仅仅是PGA第三代控制系统能够高效的完成铝合金件的加工，更能看到全新的系统在能量回收和分配上有更好的表现。大量的铝合金和超过1000MPa的高性能钢材的使用，不但让全新BMW 5系Li减重不少，也让全新BMW 5系Li更加坚固，从车身上减少能源的使用，也是很重要的一步。在环保上，我们都知道车厂的涂装车间是最大的污染，但是新大东工厂使用的三段降温烘干炉技术和RoDip旋转浸涂设备减少了化学制剂的消耗，排放出来的废水也能很好的进行过滤，最后用于灌溉厂区的花草树木，这点很值得欣慰。

最后就是对于员工的关爱，在总装车间里，我们不但见到旋转工位，而且见到了机械外骨骼（无座座椅）这个先进的工具，还有为了让工人在按卡扣时更加轻松，使用3D打印技术制造了拇指保护套、天窗调整卡等等工具。

3D打印-拇指保护

外骨骼-无座座椅

外骨骼-无座座椅

总结

虽然由于时间原因我们只是对华晨宝马新大东工厂进行了简要参观，但这座新工厂仍然让我们印象深刻。毫无疑问，华晨宝马新大东工厂的生产效率、自动化水平、制造工艺以及数据监测都是处于主流合资厂商的高水平，并且工业4.0科技在冲压、车身、涂装和总装四大车间都有大量的应用，为新工厂的一大亮点，智能数字化水平有了显著的提高。工业4.0的应用让这个新工厂成为目前中国高水平的整车工厂，也让我们对全新5系长轴距版车型充满信心。