本田车顶行李架横梁怎么拆？我来告诉你答案汽车行李架设计规范

汽车行李架设计规范

1范围

规定了行李厢设计输入条件、设计思路和程序、行李厢结构设计。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

ECE R26关于车辆就其外部凸出物认证的统一规定

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3. 1三维数模 three-dimensionaI digital model

三维数字化模型的简称，根据在技术设计各个阶段的用途，可分为逆向数据、工艺数据、NC数据等。

3. 2A级曲面class A

有规律性曲面，它可以定位单个曲面，也可以定义整体曲面的完整性，A级曲面严格定义就是完美 表达形体，精度要求非常高。

4行李架设计输入条件

行李架设计输入条件包括：

a） 设计FMEA和失效案例；

b） 行李架三维数模；

c） 顶盖装饰条三维数模；

d） 顶盖三维数模；

e） 外观颜色、纹理定义书；

f） 性能描述书；

g） 参考样品信息（包含样件、图片、拆解工艺）；

h） 其它与设计相关资料。

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5设计思路和步骤

5.1造型确定

5.1.1根据造型提供初版A级曲面进行工程可行性分析，给造型提供工程支持，包括零部件分块、位 置、尺寸等，并提供给造型必要的布置分析做参考。

5.1.2依据A级曲面分析产品结构可行性，空间大小，确定零件的结构位置、边界，整个外表面的拔 模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的结构能够实现。

5.1.3依据ECER26规定，对A级曲面的外部凸出物进行校核。

5.1.4对A级曲面进行CAE模拟风阻分析。

5.2零部件设计

1. 2.1根据外表面数据进行三维零件建模，直到完成所有的零件设计。
2. 2. 2根据最终确定A级曲面，对行李架结构分块设计。

注：分块原则：结合造型设计的整体趋势、局部变化，使分块后的零件既能很好的溝足其功能要求，又要制造容易、 装配稳定、便捷，还要很好的体现造型设计师的意图。

1. 2. 3对零部件配合间隙、段差进行精致工艺设计。

5.3工程检查

1. 3.1结构设计师负责零件设计中的工程检查。
2. 3. 2装配可行性检査：确认装配顺序、装配干涉、空间要求、辅助工装信息等。

5. 3. 2.1需装配工艺人员确认装配工艺可行性，并编制工艺操作性分析报告。

示例：某车型行李架前期设计为侧安装紧固螺钉，如图1所示，分析结果为气线与顶盖存在接触风险，易损坏油漆 表面，不建议釆用此方式。

图1装配操作模拟图

5. 3. 2. 2需装配工艺设计师进行装配人机模拟分析。

示例：工人操作时需要前倾身体，如图2所示，长时间操作易疲劳，不建议釆用此方式。

图2装配人机模拟分析

5.3.3制造工艺可行性

对产品结构制造工艺可行性进行评审，主要确认产品基本壁厚、最小壁厚、表面缩痕、最小拔模角、 可见分型线、产品挤压和弯型工艺。

5.3.4零部件强度分析

主要分析结构的合理性、紧固点布置和紧固方式等。另对具有承载功能行李架，还需进行载 荷能力模拟分析。

5. 3.5匹配状态控制检查

主要对零件公差、公差累积、定位方式、可见分型线等进行检査。

5.3.6零部件空间布置检查

主要对内部零部件之间的安全间隙检査。

5.4确定最终数据

5.4.1经5. 3检査后，将评审出的问题点进行分析改进，形成最终3D数据。

5.5二维图纸编制

将三维数模中能体现的制造偏差、表面处理、产品性能、试验标准及试验条件等明确到技术要求。

6行李架结构设计

行李架总成一般由行李架纵梁、行李架横梁、行李架支座、行李架支座盖、行李架胶垫及紧固件等 部件组成。

6.1行李架定位结构

6.1.1定位结构作用

行李架定位结构作用如下：

a） 产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同样使检査更方便，给检 具提供一个基准；

b） 必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；

c） 零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等；

d） 降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废的几率。

6.1.2定位选取的原则

在零件设计中，如果要达到5.1.1叙述的作用和目的，就需要用设计定位结构，但特别小的零件、 与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位。

6.1.3定位结构形式

6. 1.3.1定位柱形式

主要应用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等，如图3所示。

图3定位柱

1. 1.3. 2利用配合结构进行定位；配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分析、参考，如图4所示。

图4配合结构 图4配合结构

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6. 1.4定位的具体要求

1. 1.4.1定位的布置要合理，主定位一定要布置在靠近配合边的地方，以保证配合尺寸。
2. 1.4. 2定位结构要有一定的强度，同时考虑工艺成型性。
3. 1.4.3定位布置时，定位方向要明确，X、Y、Z三个方向及绕三个坐标旋转角度。
4. 1.4.4定位结构尺寸设计要合理，包括一下两个方面：

a）自身结构尺寸要求：

1） 圆形定位柱直径一般6.0 mm〜8. 0 mm,壁厚1. 0皿〜1.2 nun；

2） 十字交叉型 定位柱尺寸一般为8. 0 mm〜10. 0 mm,料厚为1. 0 nun〜1. 2 nun；

3） 定位柱与飯金配合时，银金需要开孔，调整定位柱的尺寸使飯金的开孔尺寸尽量与卡扣的 开孔尺寸一样，做到通用。定位柱的高度一般高出卡扣10. 0 nun〜15. 0 nun,以保证安装 时定位柱先与银金接触配合，如下图5所示。

图5定位柱设计

b）配合尺寸要求：

主定位一般要求周边0. 3 mm〜0. 5 nun,副定位一般限位方向为0. 3nun〜0. 5 mm,其他边为1. 5 mm〜2. 5 mm,这样有利于装配；如图6所示。

图6定位配合尺寸

6.2行李架支座盖与行李架纵梁配合

行李架支座盖与行李架纵梁配合形式一般有以下两种结构：

a）支座盖高于行李架纵梁结构，如图7所示，其间隙、段差易保证。造型设计时一般将支座盖表 面定义为皮纹处理，行李架纵梁定义为阳极氧化或喷漆处理，这样后期就不存在支座盖与行李 架纵梁色差问题；

图7行李架支座盖与行李架纵梁配合形式一

b）支座盖与行李架纵梁在同一平面上结构，其间隙、段差不易保证，且该结构在造型设计时一般 定义支座盖与行李架纵梁为同色，后期因两材质不同，易出现色差。若为符合整车造型风格, 釆用该结构时，可参考图8结构进行设计，以避免间隙和段差。

图8行季架支座盖与行李架纵梁配合形式二

6.3支座盖与支座之间配合关系

支座盖与支座之间配合一般釆用卡接结构。设计时可参考以下两种结构：

a） 支座盖两侧设计卡脚，支座对应开槽，如图9所示，该结构易装配，但不易拆解；

b） 支座盖外侧设计卡脚，中部设计金属卡扣，如图10所示，该结构易装配，可维修性高。

圏9支座盖与支座配合关系一

图10支座盖与支座配合关系二

6.4胶垫与支座盖、行李架纵梁配合设计

6. 4. 1胶垫与支座盖、行李架纵梁配合结构有两种：

a） 胶垫设计翻边形式，在胶垫边缘设计翻边，将支座盖、行李架纵梁边缘进行包裹，如图11所 示胶垫与行李架纵梁配合结构，图12胶垫与支座盖配合结构。设计时胶垫边缘与支座盖边缘 间隙要保留0.5 mm左右。该结构优点：外形美观、配合方便；

b） 胶垫设计无翻边形式，胶垫与支座盖板0皿配合结构，如图13塑料件边界直接与密封条本体 0 mm接触配合，并且塑料件外边界与密封条圆角边要有一定的距离，一般1 mm〜2皿边界0 mm 接触不好控制，可以设置几处与密封条干涉0.5 mm的凸起结构来改善，容易看到塑料件的毛 边（该边一般为整个零件的分模线），美观性较差。

6. 4.2胶垫与紧固件配合时要求注意密封设计，防止雨水由紧固件出流入车内，如图14结构。

图12胶垫与支座盖配合结构一

图13胶垫与支座盖配合结构二

图14胶垫与紧固件配合时的密封设计

6.5行李架塑料件设计

6. 5.1脱模方向原则

6. 5.1.1内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸 小到尺寸大方向；如图15所示内孔的脱模要沿0)9到。10的方向取得，孔内零件配合以C9为尺寸基 准进行设计。

6. 5.1.2外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件与周围的配合间隙，同时 要保证零件的工艺美观要求，如图16所示：零件两个表面的尺寸分别如图，与之配合的零件设计时要 以e31为基准进行配合设计，零件的脱模方向要如图所示的由。31到e28的方向取得。

图15内孔脱模设计

图16配合零部件脱模设计

6. 5.2零件设计中的拔模角度要求

6. 5. 2.1无皮纹的外表面及零件的翻边和配合边，一般要3。以上的拔模角度，如果实现困难，最小 1.5。但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹的件外表面，一般需要5。以上的拔模角度，每0. 025 mm皮纹 深度要取1°以上的拔模角度（如图17所示）。

图17外表面拔模角设计

6. 5. 2. 2加强筋一般取0.5。以上的拔模角，相对2.5 mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm,最大不 超过1.2 mm,端部厚度不小于0.7 nun,如果不能满足该项尺寸，考虑调整拔模角，但最小不小于0. 3。， 同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求（如图18所示）。

图18加强筋拔模角设计

6. 5. 2.3零件的分模线要放在塑料件表面或者看不见不影响外观质量的地方（如图19所示）。

图19分模线设计

6. 5. 2. 4拔模方向的确定原则

首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向；与一个坐标平面成0° ,与另外一个坐 标平面成整数值夹角，简称二维拔模方向；空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都 是整数值，简称三维拔模方向。

注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量避免出现。

6. 5. 3壁厚设计 6. 5. 3. 1 一般注塑成型塑料件，壁厚范围在0. 5皿〜4 nmi之间，行李架塑料件一般壁厚为2. 5皿。 根据部件设计和尺寸不同，在符合功能要求的前提下，尽可能减小壁厚并保持统一，以防止产生缩水。 这样可以在模制过程中获得最佳的模具注入和预期收缩。可以减小内部应力，缩短成型周期，获得较轻 的部件重量，优化材料使用。

6. 5. 3. 2壁厚不均匀时常用处理办法:

a） 厚薄交接处的平稳过渡，当制件厚度不可避免需设计成不一致时，在厚薄交接处应逐渐过渡, 避免突变，厚度比例变化在一合适的范围（一般不超过3： 1）。如图20中（a）为阶梯式过 渡，应尽力避免；（b）为锥形过渡，比较好；（c）是圆弧过渡，应是最好的；

b） 厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚差异大的制件可通过增设工艺孔、开槽或设置加强筋的 方式，使厚壁部位减薄，厚薄趋于一致。

图20不均匀壁厚设计

（c）

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6. 5.4加强筋的布置

合理布置加强筋可以提高零件强度，控制零件的变形等作用。加强筋布置要求如下：

a） 易变形、强度较弱的地方，需进行布置，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结 构处、大平面 易变形的地方等。

b） 需要定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需要保证配合间隙和面差的地方等。

c） 尽量沿着塑料流向布置，以降低充模阻力，减少底部的应力。

d） 加强筋尺寸设计可参考如图21。肋板比例的指示

图21加强筋尺寸

6.6行李架横梁设计

行李架横梁截面设计要符合空气动力学原理，可减少迎风面积或釆用流线形状，来降低风阻系数, 如图22所示。壁厚一般在2.0 mm〜3.0 mm。

图22行李架横梁截面

6.7行李架纵梁设计

行李架纵梁壁厚一般在2.0皿〜3.0皿。行李架截面一般工艺要求前后截面相等。具有承载式行李 架纵梁，若设计长度过大，应在行李架中增加支撑块。应考虑车顶单位面积承载能力，行李架纵梁不易 设计过高，对整车重心以及整车行驶过程操作稳定性影响。

6.8紧固件设计

应尽量釆用标准件、通用件，降低成本，提高生产率。

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