【广汽本田怎么了解生产工】“新人工人”经验标准苛刻的广州本田制造

从事汽车媒体，有多个品牌的工厂，美系、德系、日系、自主品牌，国内和国外的工厂也有，但都是听说明，跟着设定的参观路线走，基本上只能看到冲压、焊接、焊接，这次疯狂本田“梦之队”质量体验。(威廉莎士比亚、坦普林、李晨)。这次活动让我们真切地感受到了广汽本田的质量哲学“120%通过率”和“不接受、不制造、不泄露”三大原则。我们这次参观和体验的是广汽本田位于增城的生产基地共有两条生产线，这里主要生产雅阁奥德赛官路飞度凌派、凌志、九歌车型。我们所有的经验都在飞度这条生产线上。最近买飞度的朋友注意了，说不定能买到通过我们手的产品。(莎士比亚)。

经过 安全训练，换上和一线工人一样的工作装备后，我们第一次体验的是冲压车间的检验所。实际训练没有那么简单。为了使我们能够体验尽可能多的生产的各个部分，只能进行简单的培训，如果是刚进入工厂的工人，可以在线通过的培训时间和各种审查都非常严格。例如车身装饰要经过近5000辆车辆和至少两周的训练才能上岗。(阿尔伯特爱因斯坦，Northern Exposure(美国电视剧)，)冲压线的目的是“效率、质量第一”，广本的冲压D、E线配备了国内最好的侧面自动包装运输系统，采用空中立体仓库方式自动运输到焊接车间，实现了效率和空间的最佳组合。该冲压生产线上的机床已是国内最先进的机床之一，但有四重质量检测系统，可确保车身骨架中最重要的侧部件的强度和外观要求在线生产时的全面检测、产品离线后定量提取检测、入库后强化裂纹检测、最终出库的再强化裂纹检测等。这是为了最大限度地减少加工前后工件应力变化引起的不合格风险。

我们经历的是冲压产品离线后的手动提取过程。主要工作是检查刚冲压的板表面是否有细微的凹陷和凹陷，板中冲压的孔数是否正确，板表面孔周围是否有裂纹。

冲压的产品几乎没有问题。所以这次在进行新的飞行试生产时，找到了试件，故意做了几个问题，供我们体验。冲压表面的细微凹痕和划痕不容易找到。有时需要在木板表面涂上一层油，在辅助照明中仔细观察的事情相当引人注目。(威廉莎士比亚，模板，天)(Template，Line)本来以为几局打孔孔的数量会更简单，结果我们20人第一次被选为一对屈指可数，这还是在记号笔的帮助下，新的飞行道门板打孔都是117。

个孔洞，我居然只数了115个出来。这岗位的设置就是为了不让任何有问题的产品到达下一环节，如果现实生产过程中出现有问题的板件，能修复的就修复，不能修复的就会直接报废。

接下来我们去了新总装线的最后体验两个工序，一个是给新飞度贴窗框黑色装饰条，一个是给飞度贴车身英文铭牌和厂家名称。贴车身铭牌相对简单，每三人一个师傅，还有标准的定位卡尺，用专门的清洁布和清洁剂擦干净黏贴的区域，用卡尺对准位置，撕下铭牌背后3M胶保护膜，然后贴进定位卡尺留出来的位置使劲按瓷实就好了。我们这组三个人贴了四台车，经过师傅检查完全没有问题的情况下经过我们手的新飞度就会发向市场了，也许读者会买到我们几个贴过的飞度呢。

第二个体验是贴新飞度车门框上的黑色饰条，由于条面积更大质地柔软，真正的工人都要贴5000台才能上线，而且42秒就要完成一条的黏贴。怕我们这些菜鸟耽误生产，所以在线下单独安排了两台车给我们体验。对于我这个连手机钢化膜都贴不好的重度手残者，柔软有大面积的门框饰条要想完整贴好还没有气泡简直要了命。第一次尝试时把饰条插入专用卡具都搞了半天，然后贴的时候下手过快没考虑车门弧度，贴歪了想掀起重贴结果撕开了一个小口子，虽然贴完后看不出损伤，但是师傅说这是不合格的，需要重新来过，不能让有任何瑕疵到下一个环节。

亲身体验的最后一个环节是总装完成后的质检环节，每一台车都要进行9个领域共218个项目才能进入下一个试车测试。给我们体验的每台车辆都被人为设置了10个最初级的问题，例如隔音棉上少个按扣、车门内衬板没卡紧、空滤壳体有卡扣没扣、车门密封条问题、车漆表面瑕疵、车身接缝不齐等等，然后让我们6个一组10分钟找出这些问题，结果两组人都只是在规定时间内找到6个问题。要属前几个工序需要更多的经验和培训，那么这个考验眼力和细心的环节，我们都没做好，简直是菜鸟中的菜鸟。这也就是广本为什么坚持 “120%合格率”以及“不接受、不制造、不流出”的三不原则的原因，就为了是让消费者买到最高品质的产品。

当然，广汽本田的整车质量保证体系远不止生产制造环节，从最初的设计研发环节就开始了，通过建立六大试验验证基地，开发出自有的“极限环境”+“极限工况”的双极限检证模式，从两个维度组合出超70种极限工况，进行整车设计评价。还有供应商质量保证体系，会主动挖掘有潜力的供应商，培育其达成广本的品质要求，并不断培养供应商进入优质圈。对供应商质量进行趋势管理，通过红、黄牌机制预警，将不良的状态消灭在萌芽阶段。还有销售和售后环节的质量监控，例如特约店质量认证体系(DQC)，强化对特约店的指导，不断标准化和提高特约店的服务水平，还会通过媒体、网络、客服等多渠道听取消费者的声音不断提升质量和满意度。

经历过几个亲手体验的环节，我们还被安排参观了发动机生产线和环境测试试验室，让我们近距离看本田最引以为傲的的发动机是怎么制造出来的。自从地球梦发动机进入国内，媒体、车迷、消费者都在用“买发动机送车”来表达对广汽本田车型和发动机的喜爱。虽然表面上是对动力性能的认可，但是其实更多是整体品质的认可，试想下如果只是动力出色，小毛病不断怎么能获得如此口碑呢！？在发动机铸造方面，广汽本田在中国整车企业中首次采用了2500吨快节拍伺服型压铸机，配合广汽本田自研的信息管理系统，2部机器的年产量达到24万，力压其他同行6-7台压铸机年产65万的水平，效率上高出至少9%。而精度方面导入行业领先的加工设备，并对车间环境、加工用切削液恒温控制，确保产品加工精度稳定达到微米级，例如发动机曲轴孔对于圆度的偏差要求是8微米以内。

广汽本田拥有3间动力总成台架试验室，全部采用国际一流品牌的测试设备，测试精度高、稳定性强。发动机测功机最大测量功率330kW、最高测试转速9000rpm，可开展发动机功率、油耗、活塞漏气量等7项性能试验及多种耐久试验，飞度的1.5L的自然吸气发动机可以在6600转/分的时候达到最大功率的输出，但实际上很少会长时间高转速运行，实验室里会以6800转/分的极限转速连续100小时的不间断测试，测试之后还会根据磨损状况去进行改进，这样苛刻标准出来的发动机在日常行驶中就不可能出现问题；新能源电机试验室测功机最大功率250kW，可达到行业内最高的转速20000rpm，可测量电机转矩-转速特性、堵转特性、反电动势等5项性能。同时，电机试验室还配备了高低温环境仓，能将温度控制在-40~120℃，进行国标要求高低温试验。

这一天的体验和参观下来感受颇为深刻，再加上自己16年用车体验验证，确实广本的品质质量过硬，2004年家里购入的第一台车三厢飞度在11年的使用过程中，除了一些件在服役8-9年之后出现老化之外没有任何问题，第二台2015年购入的奥德赛至今跑了5万多公里也没闹过脾气，比起之前购买的德系车省心太多。

2019年，J.D.Power IQS新车质量调研结果显示，广汽本田获主流车市场Top3，第十代雅阁夺得中型高端轿车第一名。同时2020上半年《中国汽车保值率报告》显示，广汽本田多款车型在各细分市场的保值率榜单中取得骄人成绩，其中雅阁（ACCORD）、飞度（FIT）继续蝉联所属榜单的No.1，缤智（VEZEL）获得小型SUV榜单No.2，冠道（AVANCIER）获得中型SUV榜单No.3，奥德赛（ODYSSEY）获得MPV榜单No.3，充分印证了消费者对广汽本田产品的认可与信赖。从第一台雅阁下线到今天多款热销车型22年广汽本田已经积累了780万用户，相信还会有更多用户因为出色的产品实力和超高的品质去选择广汽本田的车型。