【宝马数字化制造线怎么样】读懂了宝马的“数字智造”或许才读懂了宝马

最近，华川宝马大同工厂产品升级项目正式投入使用，华川宝马在沈阳的投资额已达到830亿元人民币。

或许是沈阳这座带着深厚工业积淀的城市与宝马总部慕尼黑有着诸多相似之处，2003年宝马将这里作为在中国发展的起点，并于当年，华晨宝马沈阳大东工厂正式揭幕，品牌旗下的主销车型宝马5系便诞生于此。也因此，大家不无好奇的是，中国制造，如何去比肩世界品质？

而宝马给出的答案，就是“精益、绿色、数字化”！

数字化赋能汽车“智造”

审视历史不难发现，无论汽车工业处于迭代的哪个阶段，我们必须要面对的首先就是科技以及智能给产品带来的改变。而进入21世纪，对于制造业来说，首当其冲的便是“工业4.0”赋予企业的更多可能。

具体到汽车领域，宝马，将德国工业4.0，原汁原味带到了中国，带进了位于沈阳的华晨宝马工厂，并不断升级演进，成为宝马集团最新的生产体系，也就是升级后大东工厂的全新生产标准“BMW iFACTORY”。其核心是在原有工业4.0基础上，于数字化、可持续和精益生产等方面进一步提升。

2011年，德国最新提出工业4.0概念，以求在网络智能与实体生产系统之间建立起链接，在保证产品个性化的同时，通过“智能”大脑让质量标准不断达到极致。当然，这个过程，不是一套程序、几个软件就能解决的，它是智能与生产之间不断协调改进与经验积累的过程。

笔者之前也曾多次参观华晨宝马于铁西和大东的两个整车生产车间，表面上看，是各种机器人、工具手在进行作业，与我们参观的其它汽车工厂似乎并无二致，只是自动化率上的差异，但背后输入的“指令”，实际却有着天壤之别。

就以生产5系的大东工厂为例，大数据分析、激光扫描、物联网、数字孪生双胞胎、3D打印等等前沿技术均被用于生产过程中，其间还要穿插工程师与技术人员的监测与改进，同时，大数据应用也会贯彻于整个生产过程，让每个零部件以及每台机器的每次作业均可被追踪与分析，最终实现“零缺陷”生产。

而随着工业4.0的不断迭代，宝马又对这套“智造”体系进行了数字化赋能，涵盖数字化规划、数字化生产、数据化平台、数字化物流与数字化园区五大领域。

正如宝马集团生产董事诺德科沃奇博士之前所说：“在数据科学、人工智能和虚拟规划等加持下，汽车生产正迎来全新改变，它可以让生产更快、更精确、更透明，同时将效率、灵活性、可持续性与质量提升到一个全新水平。”说其是又一次技术革命也丝毫不为过。

今天，这套体系，也被应用到了于近日揭幕的大东工厂升级项目之上。

持续升级 大东工厂再蝶变

大东工厂升级项目，实际上也是宝马工业4.0进一步蝶变的产物。新工厂遵循着宝马集团的BMW iFACTORY生产网络全新标准，凸显“精益、绿色、数字化”生产战略愿景，所以这里也成为宝马集团在全球工厂的标杆之一，那么升级后的大东工厂，又带来了哪些改变？

据了解，大东工厂产品升级项目占地面积达91万平方米，相当于125个足球场的规模。升级项目建设有完整的四大工艺车间，包括冲压、车身、涂装车间，以及带有两条独立生产线的单屋顶物流与总装车间。车身车间配有库卡最大的TITAN机器人，承载能力高达1.3吨，能够灵巧抓取下车身，并以0.1毫米的动作重复精度确保车身的稳定性。

专业的数据与枯燥的术语，或许还不能更加直观的让您感受到这座工厂的科技魅力，最近备受关注的国产宝马X5正式上市，而这台车就产自于这里，那么我们不妨以其生产过程为例，来解读在大东工厂的最新工业智造标准之下，是如何做到与全球宝马品质同步的。

第一道工序是在冲压车间完成，包括前机盖、车身、车顶等都产自于这里。而其核心就是舒勒生产线，一个平面的钢板经过这道生产线后形成一个3D立体的形状，该生产线每分钟的生产速率达到了18次，而磨具的精度可以达到0.02毫米，相当于头发丝的三分之一，可以说兼具效率与精度。

但即便如此，冲压成型后的车身部件，还需要来到人工检测区再进行人工检测把关，到这步还没结束，人工环节后再进入第三道程序，也就是ABIS自动车身检测系统，其以高清摄像头进行360无死角验证，至此冲压程序才算告一段落。

在第二道工序的车身车间，800余台最先进的机械臂组成的方阵可谓震撼，在这里主要完成车身的精细焊接工艺。前文提到的TITAN机器人便是配置在这里，一个看似笨拙的1.3吨的庞然大物，却可以完成极其精细化的操作。因为整个宝马X5的底盘是非常大的，其采用的是智能轻量化的设计，核心理念是轻重设计要恰到好处，通过这台机器人，来轻松完成整个底盘的抓取工作。当然，车身组合结束，最后还是要经过严苛的机器与人工的双重检测，宝马本身对于车身间隙的要求就极其严苛，这里就需要过硬的技术人员与科技达成和谐统一。

再往后来到涂装车间，在这里宝马X5会完成整车的喷涂工艺，整车会经过六道严苛的工序，值得一提的是，因为工艺的先进，宝马X5的底盘可以做到全部胶质覆盖，以达到最大的车身保护效果。比如在驾驶中，底盘可能会被各种小石子等冲击，而这个胶就可以使得底盘免受损伤。最后，依然是人工打磨检测环节，不让任何一个小瑕疵从这里下线，而坚守于此的每个技术人员都需要经过宝马集团系统专业的培训。

最后的总装车间，可以说是宝马智造体系成熟的重要体现，整个布局设计都经过详细的考量，车身行进线路设计在厂房上方，这样在组装过程中，可以完美的让每一个步骤降落在最佳组装地点，一目了然。包括最后的车身与底盘的合成环节，都考验着设备的精益度以及工厂设计的合理性。

另外尤其值得一提的是，大东工厂整个建设还遵循了“绿色”这一理念，比如新增9条铁路专用线，其规模在宝马集团全球生产体系中居首位。而沈阳生产基地近80%的整车全部或部分以铁路进行运输，加之冲压车间废铝和废铁的循环利用等，都减少了二氧化碳的排放。

再者，大东厂区内的太阳能光伏系统也进行了升级，17.9万平方米的太阳能电池板可产生超过21兆瓦时的可再生能源，成为名副其实的绿色工厂。

写在最后

对于美好生活的向往，是根植于每个人内心最不可撼动的情感。而宝马，为可能，尽所能，在与全球同步的智造体系之下，完成了越来越多品牌车型的国产化，让更多人可以享受到出行升级带来的愉悦。

2021年，品牌更是以超过70万辆的产量位居高端汽车制造之首。截止目前，包括全新BMW X5、BMW X3与BMW 5系三大车系全部在此完成生产，同时，这里还是宝马纯电BMW iX3的唯一工厂，车型出口至全球市场。而铁西工厂，则担当着BMW 1系、BMW 3系、BMW X1与BMW X2等车型的生产。2022年夏天，宝马位于沈阳的第三座整车厂也将如期竣工，宝马针对中国市场量身打造的首款纯电动中型运动轿车全新BMW i3将在此投产。

而伴随着宝马“家在中国”愿景的不断践行，属于华晨宝马的高光时刻，也会加速到来。