奔驰车间的生产设备怎么样？我来告诉你答案“奔驰制造”

梅赛德斯-奔驰最现代化的生产基地——位于德国信德彭根的" 56号工厂"

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2020年9月，位于德国辛德芬根的“56号工厂”正式投产。

56号工厂不仅是全新梅赛德斯-奔驰S级轿车的诞生地，也将成为梅赛德斯-奔驰全球生产网络未来发展的范例。

以灵活、数字化、高效、可持续为特点，56号工厂呈现了梅赛德斯-奔驰未来生产制造的全新风貌，并树立了汽车制造产业的新标杆。其中，MO360数字化生产体系（梅赛德斯-奔驰乘用车生产运营360， Mercedes-Benz Cars Operations 360）作为所有数字化生产活动的核心，在56号工厂首次得到充分运用。

MO360数字化生产体系包含由一系列丰富应用程序组成的软件家族。这些应用程序通过共享接口及标准化的用户界面互联，并通过实时数据为全球生产网络提供支持。在56号工厂，带有高性能广域网和5G移动网络的新型数字化基础设施为生产流程的全面数字化奠定了重要基础。从智能设备到大数据平台等一系列领先的工业4.0技术在56号工厂得到广泛应用。通过物联网，整个车间的机器人和生产设备彼此互联，这种360度全方位的联网不但覆盖了整个56号工厂，还超越了生产车间本身，融入整个生产价值链。

在“56号工厂”生产的S级轿车，生产效率将比上一代提升25%；在生产的车型数量、产量以及零配件流转等方面，“56号工厂”的生产灵活性达到了前所未有的水平。从高效燃油车型到纯电动车型，“56号工厂”能同时完成不同类型汽车的全部组装流程。此外，“56号工厂”还可根据当前市场需求迅速地灵活调整生产节奏。

秉承“2039愿景”，“56号工厂”将成为二氧化碳零排放工厂，全面实现碳中和，显著降低能源消耗。而“56号工厂”的概念将成为范例，逐步推广到世界各地的所有梅赛德斯-奔驰乘用车工厂。

“中国制造，专属中国”

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2005年8月8日，北京奔驰正式成立。4个多月后，包括E280和E200K在内的首批国产梅赛德斯-奔驰E级车问世，成为首都汽车制造业走向高端化的起点。从0到1的历史性突破，是梅赛德斯-奔驰品牌本土化的第一步。

北京奔驰逐渐建立起集研发、发动机制造与整车生产为一体的豪华车制造体系。在这套体系内，各个环节紧密配合，为产品品质保驾护航：智能制造体系中，冲压、装焊、涂装和总装四大工艺广泛采用机器人，以微米级的加工精度，高效、准确地完成相关工序，确保产品品质的一致性；质量管理体系覆盖零部件、发动机、整车三大生产核心领域，保证每一个生产环节交付的产品都历经数道严苛的质量考核，使星徽品质贯穿产品生产的每个环节。

品质根基不断孕育成果。2010年，基于第九代E级车打造的国产全新长轴距E级车正式下线。北京奔驰以梅赛德斯-奔驰全球统一标准，为国人带来了首款“中国制造，专属中国”的梅赛德斯-奔驰汽车。6年后，北京奔驰站上100万辆新台阶，开启了下一个重要发展阶段。

在北京奔驰，自动化设备与自动运行的大数据相辅相成，可对每一个生产环节实时监测和分析，避免可能发生的瑕疵。此外，通过数字化同步，研发、物流、生产、质量等流程均可实现互联互通，确保每一辆汽车按照梅赛德斯-奔驰全球统一标准以及订单需求进行生产，最终交付给客户。

北京奔驰的质量管理体系同样愈加智能。基于大数据、工业物联网等技术，智能质量管理系统可收集大量生产过程监控点的实时状况，并与历史趋势进行关联和分析，如天气预报般进行潜在风险预警，为质量管理提出有效解决方案。

凭借高端制造水准，北京奔驰得到了行业的充分认可：2017年，北京奔驰摘得“全球卓越运营工厂”奖项，成为首家获此世界制造业顶级奖项的中国整车制造企业。

2019年，随着发动机二工厂、动力电池工厂落成投产，北京奔驰完成对传统燃油发动机与动力电池的整合，动力平台得到跨越式升级。同一年，北京奔驰又相继投产EQC纯电SUV和AMG后，成为国内首家实现轿车、SUV、纯电动车、高性能车全覆盖的汽车制造企业，迎来产品矩阵的历史性超越。

与此同时，作为京津冀汽车产业生态圈中的重要参与者，北京奔驰在平台和产品上的两大突破，为打造智能供应链体系提供了优化与发展动力；此外，北京奔驰全面推行绿色制造，并携手供应商，共同建立可持续发展的绿色供应链体系。

2020年9月，随着首辆国产新一代梅赛德斯-奔驰长轴距E级车驶下总装生产线，北京奔驰迈入“300万辆时代”，在星徽征途中树立起又一重要里程碑。