【奥迪q是怎么造出来的】

很多人不喜欢出门撞衫，穿搭妆面都要“自我”。但选车上又不能太过小众，否则质量品质不稳定的同时，修车养车都是问题。——于是主流品牌的个性化车型便应运而生，比如奥迪Q2L。

Q2L刚上市的时候，我还被闺蜜约着专门去4S店里看车：精致外观、高明度的颜色、个性化的选装件，C柱上明晃晃的四个圈，再加上奥迪家独有的秩序感，Q2L有种都市青春小说里女主的气质：出身正统、善良明媚、又满是古灵精怪的小心思。

回到问题，一辆奥迪Q2L是如何诞生的？从流程上讲，钢板/铝板进入汽车工厂，经过冲压、焊接、涂装，变成一辆车的车身骨架之后进入总装车间，在这里与装配动力系统、底盘悬架、内饰座椅、电子设备等各种零部件，最后再在质检部门手里被从内到外查验一番——一辆车便如此诞生了。流程上讲奥迪Q2L也是这样，然而细究起来，不同品牌不同工厂不同车型的制造上，也是各有各的特点，来从工厂角度聊聊Q2L的生产吧。

1、“她的家在佛山，智慧工厂啊～～”

以前总觉得所有国产奥迪的车型都是“我的家在东北”，来源于汽车城长春。

其实不然。一汽奥迪在国内有长春（A4L、A6L、Q5L车型）、青岛（Q3车型）和佛山（A3和Q2L）三个制造基地。

其中佛山工厂是一汽-大众在华南的生产制造基地，两期建设的工厂共有年产60万辆的能力，奥迪Q2L正是在这里造的。作为一个智慧工厂，同时在这里诞生的还有Q2L电动版以及ID.4 CROZZ等。

佛山工厂是大众在全球的标杆工厂，智慧工厂的新示范，也是大众旗下全球第一个满足MQB模块化的工厂。

现代智慧工厂嘛，讲求“高效生产”和“可持续发展”两面兼顾，汽车工厂早已看不见冲天的烟筒，反倒是明晃晃的大面积太阳能板让人印象深刻：据说建成后全厂光伏年发电量可超3000万度，每年节约电费超700万元，每年减少二氧化碳排放约2.9万吨。生活和工业污水更是早已实现了零排放——汽车行业在环保方面走得很靠前。

2、就从“高效生产”开始

大众/奥迪可以算是国内卖的好的合资品牌，这样的销量自然需要相应的产量予以保证。在佛山工厂，满负荷生产可以做到65JPH，也就是一个小时生产65台车下线，平均每分钟就有1台车下线。每天有1400台卡车开进佛山工厂，运送7000个大箱和16000个小箱进入车间，85%的零件能在20分钟内到达——而且与之前很多人的认知不同，零件并非是一早就运进工厂囤起来，而是“准时化供货”，比如每台车对应的座椅，是由座椅供应商通过车身的配置信息即时备货，提前1小时送到总装车间座椅排序线上。这样零件错误率低、降低了库存周期、节约零件面积，也节约了成本。

相对应越来越精准的供货，生产线上通过AGV机器人自动导引运输设备、SHOOTER器具对接技术、RFID零件自动入库、PTL料架亮灯式灯光拣选——一系列智能化自动化运输线，不但减轻了人力成本，而且机器的效率和正确率更高，将停台的风险降低了50%，换箱效率提升10%。

现在最新的智能物流系统，AGV小车不但能按照编写好的程序迅速而有序的把零件送到指定工位，新一代AGV还可以进行数据收集，综合智能化库房系统，做大数据分析，根据实际生产情况，自动分析各类数据的内在联系，可以提前预警，使零件既不过盈又不紧缺。

这样的效率、同时要保证稳定的品质，生产环节的高自动化率不可少。

焊装车间有超过800台焊装机器人，自动化率超过70%，6条主焊线自动化率也是达到了100%，焊装整线设计能力是每小时60台下线——也是平均一分钟一辆的速度。

在总装车间，每辆车两万多个零件在这里结合——生产线的布局是个小写的h型，这是以往工程师们经过80多年的生产实践得出来的他们认为最合理的生产布局，一方面节约占地面积，更能减少输送距离，提高设备的运行效率。

总装车间工序繁杂分散，也是需要人工最多的车间，每个工位都有进行优化的可能，比如在总装车间最浪漫的工位：marriage（也就是底盘和车身结合的工位），车身和底盘全自动化结合之后，52个螺栓全部采用电控拧紧机，保证精度，一次性完成。

再比如工程师提到轮胎拧紧工艺：

每台车相对应的轮胎是在装配钱1个小时送来车间轮胎排序线，由轮胎排序线设备自动分成3条线供应到生产线旁，左侧、右侧、备胎，轮胎到了生产线旁后，会由举升设备缓缓降落，同时，轮胎抓取设备会自动行走到举升设备旁，进行轮胎抓取。抓取完后，抓取设备将轮胎运送至车身附近，工人仅仅需要操纵设备进行拧紧，全程行走浪费非常少，绝对是精益生产。每个轮胎螺钉的拧紧数据会处于拧紧系统的监控之下，数据保存15年。

车身下面承托车辆的设备是滑板运输线，每块滑板长度正好覆盖一个工位，每块能承载2.8吨的重量，同时可进行1.45m的可调举升范围，为每个操作岗位调试合适的车身高度，所以工人们几乎不需要弯腰、踮脚等情况，减少疲劳，提升效率。

3、“柔性化”是现在工厂的主题

工业4.0时代的现代化工厂，除了“高效”，还需要“柔性化”来应对各种车型的共线生产和Q2L丰富的定制化配置。

汽车刚刚诞生的时候，都是手工作坊买个底盘回来，按照车主的需求造个车身上去，每辆车都手工打造、与众不同。而福特T型车的出现改变了整个汽车行业——流水线工厂出现，大大拉高了产量，也稳定了品质，甚至T型车只生产黑色一种颜色，化繁为简，让当年的福特在汽车大生产的萌芽时代一骑绝尘。

然而风水轮流转，一百年之后的今天，在早已解决了产线速度和品质稳定性之后，要满足消费者蠢蠢欲动的“自我”，个性化配置、柔性化生产，应运而生。

比如总装车间要同时共线生产各种配置的Q2L，而这款车型本身的个性化配置十分丰富：超过5万种个性化搭配、双色顶盖、定制C柱装饰、光座椅的配色就有8种选择……在流水线上可能这辆是冰川白双色车身中配车型，下一辆就是珊瑚橙顶配车型——完全按需生产，自由排队。

汽车行业的总装车间很早就实现了柔性化生产，而佛山工厂让人印象深刻的是焊接车间的柔性化——可以算是全球柔性化度最高的焊装车间，采用3个康采恩框架，能够实现至少4种车型、最多8种车型的混线生产。

所谓康采恩，是全球独有的柔性化生产技术：当某个车型即将到达这个工位的时候，智能生产系统就会得到指令，提前准备相应的车身框架，来进行相应的生产。夹具系统能够在车身上实现多达50余处的尺寸加紧，40个气缸用于定位，同时多达12台机器人同时进行焊接工作，在51秒之内就可以调用相应的夹具和机器人完成整道工序，安全性达到了SIL3级的标准，这是仅次于核电和高铁的安全等级。

同时，工业4.0下的数字化管理和大数据分析，充分保证了从客户下单的那一刻，就可以追踪到这辆车在流水线上的生产进度，准确得到它应该匹配的零部件和个性化选装件，再到质检、运输，最后送到客户手中。

4、最后，其实消费者对工厂最看重的，大概还是“品质保证”

高效生产+柔性化产线解决了现代化生产的问题，但其实消费者更看重的：是质量的稳定性——内心OS：“我不管你们造的快不快，我就管我买的这辆好不好！”

汽车工厂在质量把控方面也做了大量的工作，尤其是奥迪作为德系豪华品牌，在对质量把控的严苛程度上非常“处女座”。

比如焊接车间有6处激光自动在线测量工位，每个工位有4台机器人，会时刻不停的对生产出来的车身尺寸进行实时监控，监控精度达到0.3mm。当生产出来的车身有偏差，实时监测系统就会发出预警，相关负责人员会马上赶到现场，进行分析和处理，及时解决问题。从生产线的开始到中间过程和最后的交付过程，都有数据监控。

再比如总装车间，生产之后的质检环节全面细致。

静态检查会看是否有外观的坑包、划伤、漆面等；匹配的门间隙、棱线对齐、车门关闭舒适力。内饰里的内部匹配，像仪表板每个按键、旋钮等，甚至是座椅缝线的均匀性，座椅表面角落的一些皱褶、材料质感。

其中，常规车企一般采用线上质检人员手持塞尺等检具进行手工匹配检查，而佛山Q2L采用自动检测机器人对匹配质量进行检查，可实现整车表面、间隙、平度等匹配尺寸在线动态测量，并根据预先设定的公差范围，自动判断是否合格，精度可达0.05mm，比人工用工具的0.1mm精度提升了大半个数量级。以保证Q2L的装配品质。

闯过静态检测，还要经过动态检查，包括多种复杂路况下检查车辆的噪音、行驶过程的通畅性。再到高速路试：检查控制风噪、跑偏、档位、定速巡航等多项功能。每台Q2L交到客户手中之前都要完成整套流程。

5、最后，回到Q2L诞生的第一步

综上，看到这些蠢蠢欲动的朋友们，如果想完全定制一辆自己的Q2L，可以先去官网看看。选好配置可以直接网上点下单，预计交付时间6～8周即可——这是开启奥迪Q2L诞生的第一步。