【奥迪q是怎么造出来的】奥迪Q2L是怎么诞生的？

很多人不喜欢出去穿衬衫，穿化妆棉都要“自我”。但是选车不能太好。否则，在质量不稳定的时候，修理和保养汽车都是问题。(威廉莎士比亚、哈姆雷特、汽车名言)——创造了奥迪Q2L等主流品牌的个性化车型。

Q2L刚上市的时候，我特地约闺蜜去4S店看车。精致的外观，高明度的颜色，个性化的选择，C柱上发光的四圈，奥迪独特的秩序感，Q2L具有都市青春小说中女主的气质。

提问，一台奥迪Q2L是如何诞生的？在这个过程中，钢板/铝板进入汽车工厂，经过冲压、焊接、涂装，变身为一辆车身骨架，然后进入组装工厂组装装配动力系统、底盘悬架、室内座椅、电子设备等多种部件，在质检部门从里到外检查了——辆汽车后，就这样诞生了。、、、程序上奥迪Q2L也是一样，但是不同品牌不同工厂的不同车型的制造也有自己的特点，请从工厂角度谈谈Q2L的生产。(大卫亚设)。

1、“她家是佛山，智能工厂~ ~”

以前，所有国产奥迪的车型都认为“我家在东北”，源于汽车城长春。

其实不是这样。奥迪在国内有长春(A4L、A6L、Q5L型号)、青岛(Q3型号)、佛山(A3、Q2L)的制造基地。

其中佛山工厂是华南的大众生产制造基地，二期建设的工厂每年有60万台生产能力，奥迪Q2L就是在这里制造的。(威廉莎士比亚，Northern Exposure(美国电视)，成功)作为智能工厂，在这里同时诞生的有Q2L电子版，ID.4 CROZZ等。

佛山工厂是大众在全世界的标杆工厂、智能工厂的新示范，也是大众在世界上第一家满足MQB模块化的工厂。

现代智慧工厂嘛。随着“效率生产”和“可持续发展”的并行发展，汽车工厂已经没有看到不能上天的烟囱，反而闪现的大面积太阳能板令人印象深刻。据悉，建成后，全厂光伏年发电量可以超过3000万度，每年电费节约700万韩元，每年二氧化碳排放可以减少约2.9万吨。生活和工业污水已经零排放——汽车产业在环境保护方面名列前茅。

2、从“高效生产”开始。

大众/奥迪可以说是国内销售的好合资品牌，这种销量当然要保证相应的产量。佛山工厂全部负荷生产为65JPH，即一小时可以生产65辆车辆，平均每分钟有1辆车离线供应。每天有1400辆卡车进入佛山工厂，装载7000个大箱子和16000个小箱子进入车间，85%的零部件在20分钟内可以达到3354，与以前很多人的认识相反，零部件不是一大早就囤在工厂里，而是“定时供应”。例如，每辆车对应的座椅是座椅供应商通过车身的，这样可以降低零部件错误率、减少库存周期、节省零部件面积、降低成本。

因此，供应越来越准确，生产线通过AGV机器人自动感应运输设备、SHOOTER设备对接技术、RFID部件自动存储、PTL货架照明照明选择——系列智能自动化运输线不仅可以降低人力成本，而且提高了机器的效率和准确性，减少了50%的停机风险，提高了交换效率。

目前最新的智能物流系统，AGV汽车不仅可以按照准备好的程序快速有序地将零部件发送到指定的岗位，新一代AGV还可以收集数据、综合智能仓库系统、分析大数据，根据实际生产情况自动分析各种数据的内在联系，并通过预警机使零部件不致出现盈余不足。

为了在保证这种效率的同时保证稳定的质量，生产过程的高自动化率是必不可少的。

焊接车间有800多台焊接机器人，自动化率超过70%，6条主焊线自动化率也达到100%，焊接整条线设计能力为每小时60台线下3354度，平均1分钟一台的速度。

是总装配厂每辆车2万多个零部件结合3354生产线布局的小写H型，认为这是过去工程师们经过80多年的生产实践得到的最合理的生产布局，一方面可以节省占地面积，减少运输距离，提高设备的运输。

行效率。

总装车间工序繁杂分散，也是需要人工最多的车间，每个工位都有进行优化的可能，比如在总装车间最浪漫的工位：marriage（也就是底盘和车身结合的工位），车身和底盘全自动化结合之后，52个螺栓全部采用电控拧紧机，保证精度，一次性完成。

再比如工程师提到轮胎拧紧工艺：

每台车相对应的轮胎是在装配钱1个小时送来车间轮胎排序线，由轮胎排序线设备自动分成3条线供应到生产线旁，左侧、右侧、备胎，轮胎到了生产线旁后，会由举升设备缓缓降落，同时，轮胎抓取设备会自动行走到举升设备旁，进行轮胎抓取。抓取完后，抓取设备将轮胎运送至车身附近，工人仅仅需要操纵设备进行拧紧，全程行走浪费非常少，绝对是精益生产。每个轮胎螺钉的拧紧数据会处于拧紧系统的监控之下，数据保存15年。

车身下面承托车辆的设备是滑板运输线，每块滑板长度正好覆盖一个工位，每块能承载2.8吨的重量，同时可进行1.45m的可调举升范围，为每个操作岗位调试合适的车身高度，所以工人们几乎不需要弯腰、踮脚等情况，减少疲劳，提升效率。

3、“柔性化”是现在工厂的主题

工业4.0时代的现代化工厂，除了“高效”，还需要“柔性化”来应对各种车型的共线生产和Q2L丰富的定制化配置。

汽车刚刚诞生的时候，都是手工作坊买个底盘回来，按照车主的需求造个车身上去，每辆车都手工打造、与众不同。而福特T型车的出现改变了整个汽车行业——流水线工厂出现，大大拉高了产量，也稳定了品质，甚至T型车只生产黑色一种颜色，化繁为简，让当年的福特在汽车大生产的萌芽时代一骑绝尘。

然而风水轮流转，一百年之后的今天，在早已解决了产线速度和品质稳定性之后，要满足消费者蠢蠢欲动的“自我”，个性化配置、柔性化生产，应运而生。

比如总装车间要同时共线生产各种配置的Q2L，而这款车型本身的个性化配置十分丰富：超过5万种个性化搭配、双色顶盖、定制C柱装饰、光座椅的配色就有8种选择……在流水线上可能这辆是冰川白双色车身中配车型，下一辆就是珊瑚橙顶配车型——完全按需生产，自由排队。

汽车行业的总装车间很早就实现了柔性化生产，而佛山工厂让人印象深刻的是焊接车间的柔性化——可以算是全球柔性化度最高的焊装车间，采用3个康采恩框架，能够实现至少4种车型、最多8种车型的混线生产。

所谓康采恩，是全球独有的柔性化生产技术：当某个车型即将到达这个工位的时候，智能生产系统就会得到指令，提前准备相应的车身框架，来进行相应的生产。夹具系统能够在车身上实现多达50余处的尺寸加紧，40个气缸用于定位，同时多达12台机器人同时进行焊接工作，在51秒之内就可以调用相应的夹具和机器人完成整道工序，安全性达到了SIL3级的标准，这是仅次于核电和高铁的安全等级。

同时，工业4.0下的数字化管理和大数据分析，充分保证了从客户下单的那一刻，就可以追踪到这辆车在流水线上的生产进度，准确得到它应该匹配的零部件和个性化选装件，再到质检、运输，最后送到客户手中。

4、最后，其实消费者对工厂最看重的，大概还是“品质保证”

高效生产+柔性化产线解决了现代化生产的问题，但其实消费者更看重的：是质量的稳定性——内心OS：“我不管你们造的快不快，我就管我买的这辆好不好！”

汽车工厂在质量把控方面也做了大量的工作，尤其是奥迪作为德系豪华品牌，在对质量把控的严苛程度上非常“处女座”。

比如焊接车间有6处激光自动在线测量工位，每个工位有4台机器人，会时刻不停的对生产出来的车身尺寸进行实时监控，监控精度达到0.3mm。当生产出来的车身有偏差，实时监测系统就会发出预警，相关负责人员会马上赶到现场，进行分析和处理，及时解决问题。从生产线的开始到中间过程和最后的交付过程，都有数据监控。

再比如总装车间，生产之后的质检环节全面细致。

静态检查会看是否有外观的坑包、划伤、漆面等；匹配的门间隙、棱线对齐、车门关闭舒适力。内饰里的内部匹配，像仪表板每个按键、旋钮等，甚至是座椅缝线的均匀性，座椅表面角落的一些皱褶、材料质感。

其中，常规车企一般采用线上质检人员手持塞尺等检具进行手工匹配检查，而佛山Q2L采用自动检测机器人对匹配质量进行检查，可实现整车表面、间隙、平度等匹配尺寸在线动态测量，并根据预先设定的公差范围，自动判断是否合格，精度可达0.05mm，比人工用工具的0.1mm精度提升了大半个数量级。以保证Q2L的装配品质。

闯过静态检测，还要经过动态检查，包括多种复杂路况下检查车辆的噪音、行驶过程的通畅性。再到高速路试：检查控制风噪、跑偏、档位、定速巡航等多项功能。每台Q2L交到客户手中之前都要完成整套流程。

5、最后，回到Q2L诞生的第一步

综上，看到这些蠢蠢欲动的朋友们，如果想完全定制一辆自己的Q2L，可以先去官网看看。选好配置可以直接网上点下单，预计交付时间6～8周即可——这是开启奥迪Q2L诞生的第一步。