【奥迪是怎么做出来的】生产力提高20%奥迪怎么办？

一个多世纪以来，装配线生产是汽车工业制造的主要生产模式。但是，随着当今产品的多样化、个性化用户需求的增加，汽车装配流程和零部件越来越复杂，严格遵循生产阶段的流水线方式面临两难境地。(威廉莎士比亚，《北方专家》)。

为此，奥迪推出了世界上第一个汽车行业模块化装配系统。

是一种新的生产线补充形式，工人们将在“生产岛”生产装配，不受周期的限制。另外，由于零部件种类繁多，奥迪将应用自动导引车(AGV)，根据“到达人”原则为车间提供必要的材料。

日益复杂的产品和用户需求正在改变现代化生产。汽车制造商必须不断提高生产灵活性，以满足特定用户需求，应对短期市长/市场变化，解决可持续性问题。

在现有的装配线上，每个产品在不同站点的处理时间都是固定的，因此严格的生产流程很难满足定制的生产需求。相比之下，模块化组装没有装配线和固定生产速度，可以更有效地工作。

替换现有管道的新动态装配过程取决于地址顺序和地址的处理时间。

在奥迪英戈尔施塔特工厂，奥迪生产实验室项目经理Wolfgang Kern的团队将这种模块化装配理念(虚拟管道)应用于室内门预装环节，为后续宣传奠定基础。

“模块化装配是戴尔满足未来生产需求的有效解决方案之一。为了减轻员工的工作负担，提高工作效率，我们引进了高级数字技术，进一步提高了灵活性。”奥迪汽车股份公司管理董事会生产和物流总监格威克(Gerd Walker)表示：“与此同时，这是强调奥迪开放创新文化的典型例子。”通过敏捷的团队合作，我们积极开拓智能互联的先进生产模式。" "

在项目试验过程中，专家们验证了模块化装配系统的可行性，发掘了未来的应用潜力，同时个人能力也有所提高。

这个灵活系统的另一个重要优点是奥迪可以雇佣由于身体条件限制而无法在生产线上工作的残疾人。沃尔夫冈肯恩说：“我们可以根据自己的情况设计工作环境。这在装配线生产模型中没有完全反映出来。”的项目。“在生产过程中，Wolfgangkern使用了更灵活的自动化技术，减少了员工的工作负担。”的项目。由于任务处理的多样化，员工不再有统一的工作时间，所有人的工作量也减少了。这也符合人体工程学推崇的“以人为本”理念。

智能自动引导车，确保生产灵活性

在试点项目中，工作任务不再遵循一致的顺序。相反，他们的顺序灵活地安排，以适应特定的要求。门板由自动引导车直接运送到所需部件的各个站点。

例如，负责装配前照灯所需的电缆和照明组件的站点，没有安装前照灯的门板绕过该站。另一个负责装配后门遮阳篷的网站可能是下一站。流水线提前设定了节奏，所以以前这个任务需要两三个人分担，所以生产力会下降，会影响质量。

此外，如果作业在同一个站点排队，自动引导车会自动将产品发送到下一个等待时间较短的站点。整个“生产图”的车间布置进行定期检查和调整。“这种智能自动引导的灵活性是与传统配置方式相比的重要进步。”沃尔夫冈克尔恩强调。与传统管道不同，独立工作场所和模块化装配系统不是为了满足固定生产要求，而是确保在特定生产能力范围内更灵活、更高效地运行。

物流和质量管理流程

的高效整合

在零部件组合变化丰富的情况下，“货到人”原则是最佳解决方案。例如，自动导引车会将分类正确的门板电缆线零部件运送到工人面前，在他们取走所需部件后，剩余部件则回到备用位置等待下一次组装，因为通常情况下不同的门板会使用不同的零部件组合。

自动导引车提供分类好的零部件，取代了原本上游的分拣工作。由中央计算机控制的自动导引车借助无线电网络能够精准定位到厘米。相机检测也可以整合到质量管理流程中，与传统的流水线相比，这种方式能够更快速、更容易地检测异常，从而减少不可预见的额外工作。

“我们正以精益生产为原则，将传统流水线的高度分工性与集成管理的系统性相结合，不断探索如何借由物联网驱动的数字生产系统，实现更加高效的运营。”Wolfgang Kern解释道。

生产效率提高约20%

该试点项目提供了十分有价值的成果，将帮助奥迪工程师进一步开发衍生应用程序。“以创造价值和灵活自动化为导向，我们的生产时间大幅减少，生产效率提高了约20%。”Wolfgang Kern表示。

团队的下一步工作是将模块化组装系统更大规模地应用到预装环节中，实现更大范围的灵活高效生产。“取消固定流水线，设立独立工作站点，让产线重组更加容易。”得益于灵活的硬件和自动导引车，工人们通常只需要调整相应软件便可。与前后互联的流水线相比，可变动的工作站可以更轻松地满足不同产品的独特生产需求。