【奥迪汽车是怎么做的】奥迪如何使汽车组装更灵活、更人性化？

——汽车市长/市场热q & ampa (249号)

网络通信公司汽车研究院院长霍隆。

目前汽车制造领域最热门的无疑是特斯拉4680 CTC一体化压铸工艺，对缩短生产线、加快生产节拍、汽车轻量化、提高铸造材料的性能和质量、降低制造成本等方面的影响是革命性的。另一方面，在汽车产业的发源地，德国汽车企业在改善制造方式方面也没有闲着。虽然其成果不如特斯拉那么刺耳。宝马几年前在发动机生产中引入了新的模块化装配方式(见《宝马心脏的“模块化”》)，奔驰公布了VISION EQXX一体化铸造技术成果，奥迪在刚刚举行的“智能生产技术日”上宣布了创新的“模块化装配”项目。作为“模块化装配”的首次成果，奥迪门预装配项目在德国科学与工程大学(acatech)最近的研究中被评为汽车制造创新领域的最佳实践之一。这个创新到底是哪里新的？

提问：今年奥迪的“科技日”访问过“模块化组装”项目，能简单说明一下这个创新吗？

答：传统汽车生产线基本上是一个闭环整体。所谓的“柔性生产线”可以直线生产5、6、甚至7、8个车型，但如果同一车型的配置模式很多，而且不断更新，问题就来了——。例如，为了只有安装量的5%的配置，汽车技术日新月异，新的配置正在形成，装配线从空间到设备都达到饱和状态，因此，为了服侍这些新的配置，很难插入一个或多个新的车间。(威廉莎士比亚，模板，汽车名言)。(特别是豪华车，配置最丰富，新技术应用最快，麻烦最多。)

例如，豪华汽车门内的配置越来越复杂。包括氛围灯、下车灯、并列警示灯、司机开门的警示灯、驾驶辅助系统传感器、电动吸合、遮阳板、不同等级的扬声器、五花八门的内饰和装饰棒、相应的线束和安装配件等。

所以奥迪想出了一个方法，把车门组装中伺候几个配置的车间从装配线上拆下来，装配线缩短一节，提高灵活性，加快生产节拍。剥落的车间转移到装配线以外的其他区间，以模块化方式布置——，而是根据现有工厂空间的特性、装配顺序、距离布置各个车间。连接各个车间的不是传动带，而是智能运输车，形成了所谓的虚拟连接，非常灵活。在不需要车门的时候，比如3号工作伺候自己的情况下，智能运输车会自动运送到3号工作地点、4号工作地点，或者任何需要伺候的直达，这减少了工作地点等待时间，提高了效率，同时为各工作地点工人提供了较为灵活的工作时间，减少了流水线上需要面对的生产节拍压力。另外，如果需要在新的技术配置中添加新的组装工，由于各站线是独立的，因此可以轻松调整站布局或改变新的配置适应性，从而降低成本。

问：有没有具体的例子或数据说明生产力的提高？

答：据奥迪的项目经理Wolfgang Kern称，这种模块化门组装过程使生产率提高了约20%。以安装遮阳篷窗帘为例，由于传统装配线上事先定好了拍子，这个工序需要两三个人一起完成，这样才能在拍子要求的固定时间内完成组装，其间互相干扰是不可避免的。在模块化装配中，没有装配线的节拍压力，时间弹性充足，一个人可以完成装配。

奥迪方面介绍说，这种模块化组装还处于测试阶段，预计从2025年开始量产。

问：有人特别介绍过宝马的发动机模块化生产，与奥迪的模块化组装相比有什么区别？

a:发动机生产是最复杂、最精密的，完全独立于车辆装配线。只是要把发动机及时运到车辆生产线上，装在车上。

奥迪的车门模块化装配类似于宝马的发动机生产，主要是指装配工人的布局和连接。但是奥迪并不是完全取代传统生产线的车门组装。如果大量配置相同的车门组装，将在简化的装配线上继续完成。毕竟，是这样的流动。(阿尔伯特爱因斯坦，美国作家)。

水线带来的规模经济优势目前还无法替代；模块化组装是为那些个性化定制的车门提供一种高效灵活的制造方式，作为对传统流水线的简化和补充。

问：除了模块化组装外，奥迪这次科技日还有哪些新技术或解决方案？

答：奥迪还向媒体介绍了虚拟技术和人工智能在汽车设计、开发和制造过程中的广泛应用。但令我印象最深的是，奥迪的很多技术或解决方案都把减轻人的负担放在特别重要的位置上。比如车门模块化组装，由于避免了流水线节拍的压力，一些具体工位上的单件装配作业时间得以延长，某些动作慢的残障人士就可以胜任；工作台的设计和布局也要特别考虑人机工程学，高低可以自动调节。比如虚拟装配规划，面对一道新工序，一定身高和体重的工人该怎样操作、工作台该如何自动调节高低位置来适应这位工人的身材、工具和物料该怎样摆放才是最合理、最省力的，以往要在流水线上通过实车装配来分析、规划，而现在通过屏幕上扫描生成的虚拟3D映像就可以完成。很多改进不是为了加快生产节拍，而是为了减轻工人的劳动强度。这就是实实在在的所谓“以人为本”。

（图/文 网通社 何仑）